In Singen entwickelter Kalander als wichtiges Element für Batterienproduktion in Deutschland

Breyer ist dabei bei »PerfektZell«

Singen. Von der Zukunft der E-Mobilität als einem wichtigen Beitrag zu einer Klima- und Mobilitätswende wird schon lange geredet. Und schon seit über zehn Jahren steht der Singener Mittelständler Breyer dazu in den Start-löchern. Für die Herstellung von Hochleistungs-Akkus wurde ein sogenannter »Kalander« entwickelt, der ein wichtiger Bestandteil in der Fertigungskette bei der Batterieherstellung ist. Jetzt winken einige Projekte, in der das technische Know-How aus Singen zum Einsatz kommt - vielleich sogar in der neuen Tesla-Fabrik in Brandenburg.

Beim Thema Elektromobilität haben sich die deutschen wie europäischen Automobilhersteller schwer getan in den letzten Jahren. Deshalb haben China und sein Umfeld hier schon viel Vorsprung. Bereits lange vor der Corona-Krise, die auf schmerzliche Weise die Verletzlichkeit globaler Lieferketten in der Industrie spürbar machte, war Breyer mit einem europäischen Modell an den Strart gegangen. Schon vor zehn Jahren hat das Unternehmen Breyer einen Richtungswechsel seines Portfolios vollzogen, weil sich eine Sättigung des Weltmarkts für Extruder in der Kunststoff- und Verbundstoffindustrie abzeichnete, die Akkuherstellung galt als zukunftsträchtig.

Die Breyer-Entwickler schufen einen »Kalander«, eine Art Walzwerk, das beidseitig beschichtete Folien glättet und weiter mit höchster Präzision walzt, damit diese in weiteren Arbeitsgängen zu Lithium-Ionen-Akkus gewickelt werden können. Beim »Kalandrieren«, mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von bis zu 100 Metern in der Sekunde, ist höchste Präzision nötig, erzählt Joachim Bormann, der das Projekt bei Breyer in Singen seit Jahren betreut. Die könne man mit der in Singen entwickeltten Technologie liefern. Doch erst 2017 sei wieder Schwung in das Thema gekommen, als die Autoindustrie begann umzuschwenken, die bislang die fertigen Zellen aus Asien holte, denn damit blieb auch die Wertschöpfung im Ausland. Auslöser für ein Umdenken war, dass Bosch damals eine riesige Akkufabrik in Eisenach bauen wollte und das plötzlich stoppte. Auch das Unternehmen Breyer war in das Projekt involviert gewesen. »Da war plötzlich einfach Sendepause«, erinnert sich Bormann.

Neuer Schwung dank Ministerium

Bislang konnte Breyer lediglich solche Kalander für ein Entwicklungszentrum von BMW wie für das Zentrale Forschungsinstitut für Sonnenenergie und Wasserstofftechnik (ZSW) liefern.

Anfang des Jahres hat nun Wirtschaftsminister Peter Altmaier seine Initiative für Batterieherstellung vor Ort gestartet, die er im Jahzr zuvor schon bei Neujahrsempfang der IHK in Konstanz ankündigte. Nicht nur eine Forschungsfabrik soll jetzt unter Federführung des Fraunhofer-Instituts in Münster entstehen, so Joachim Bormann, die Automobil-Hersteller Opel und VW planen eigene Zellfabriken und auch die neue Tesla-Fabrik in Brandenburg werde eine solche Produktion bald nach sich ziehen, ist sich Bormann sicher. »Die Zukunft wird elektrisch«, betont er.

"Energy Solutions" als Standbein

Der Vorsprung den Breyer als »Energy Solutions« mit seinem Kalander schon vor zehn Jahren hatte, werde nun endlich genutzt, so Bormann. Bei dem was derzeit in Planung sei, könnte man von rund 60 Anlagen in der Batterieproduktion in den nächsten Jahren ausgehen. Derzeit geht es noch um viele Optimierungsprozesse unter dem Titel »PerfektZell«. Untersuchungen zur Ursache von Faltenbildung bilden die Grundlage, um ein Zusatzmodul am Kalander zu konzipieren und aufzubauen, sodass eine faltenminimierte Bearbeitung von heutigen und zukünftigen Materialsystemen möglich ist. Somit sei perspektivisch eine höhere Verdichtung und damit einhergehend eine höhere Energiedichte von Batteriezellen möglich.

An dem geförderten Verbundvorhaben sind neben Breyer auch der Batteriehersteller VARTA sowie das Institut für Produktionstechnik (wbk) am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) sowie die Hochschule in Aalen beteiligt. "Das Vorhaben kann somit einen wichtigen Beitrag zur Erhöhung der Energiedichte von Batteriezellen leisten und für Elektrofahrzeuge zu einer Reichweitenverlängerung beitragen", ist sich Joachim Bormann sicher. Und dass es eigentlich schon viel früher möglich gewesen wäre, mit der Entwicklung produktionsnaher Technologien zu beginnen.